塑膠模具開發是生產各種工業產品的重要工藝裝備，隨著塑膠工業的迅速發展以及塑膠制品在航空、航太、電子、機械、船舶和汽車等工業部門的推廣應用，產品對模具的要求越來越高，傳統的模具設計方法已無法適應產品更新換代和提高質量的要求。電腦輔助工程（CAE）技術已成為塑膠產品開發、模具設計及產品加工中這些薄弱環節的最有效的途經。同傳統的模具設計相比，CAE 技術無論在提高生產率、保證產品質量，還是在降低成本、減輕勞動強度等方面，都具有很大優越性。

利用塑膠模具開發技術可以在模具加工前，在電腦上對整個注塑成型過程進行類比分析，準確預測熔體的填充、保壓、冷卻情況，以及制品中的應力分布、分子和纖維取向分布、制品的收縮和翹曲變形等情況，以便設計者能盡早發現問題，及時修改制件和模具設計，而不是等到試模以後再返修模具。這不僅是對傳統模具設計方法的一次突破，而且對減少甚至避免模具返修報廢、提高制品質量和降低成本等，都有著重大的技術經濟意義。

塑膠模具開發的設計不但要采用CAD技術,而且還要采用CAE 技術。這是發展的必然趨勢。注塑成型分兩個階段，即開發/設計階段（包括產品設計、模具設計和模具制造）和生產階段（包括購買材料、試模和成型）。傳統的注塑方法是在正式生產前，由于設計人員憑經驗與直覺設計模具，模具裝配完畢後，通常需要幾次試模，發現問題後，不僅需要重新設置工藝參數，甚至還需要修改塑膠制品和模具設計，這勢必增加生產成本，延長產品開發周期。采用 CAE 技術，可以完全代替試模，CAE 技術提供了從制品設計到生產的完整解決方案，在模具制造之前，預測塑膠熔體在型腔中的整個成型過程，幫助研判潛在的問題，有效地防止問題發生，大大縮短了開發周期，降低生產成本。

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